摩爾元數(shù)（福建）科技有限公司成立于2017年，是國家高新技術(shù)企業(yè)，同時也是國家級“專精特新”小巨人企業(yè)。公司榮獲工信部“特色專業(yè)型工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺”認(rèn)定，并被評為工信部工業(yè)APP優(yōu)秀解決方案示范企業(yè)、福建省第一批工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)示范平臺和工業(yè)APP示范案例企業(yè)，是國內(nèi)較早專注于工業(yè)“4.0”智能工廠整體解決方案和工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺研發(fā)、項目實施的領(lǐng)軍企業(yè)。
通過自主研發(fā)的摩爾云工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺(MorewisCloud)，為工業(yè)企業(yè)的轉(zhuǎn)型變革提供安全可控的數(shù)字化底座、平臺化解決方案以及MOM、MES、WMS等工業(yè)軟件，賦能企業(yè)轉(zhuǎn)型升級。目前，已服務(wù)20+中國電子百強企業(yè)、500+集團型企業(yè)、30000+中小型制造企業(yè)、300+生態(tài)合作伙伴。
當(dāng)下，在電池技術(shù)不斷革新與市場需求不斷更迭的雙重驅(qū)動下，新產(chǎn)品和新技術(shù)不斷涌現(xiàn)，行業(yè)已進入“白熱化”激烈競爭階段。為了瞄準(zhǔn)不同時期新型電池的發(fā)展空間，越來越多的電池制造廠商創(chuàng)新求變，通過運用數(shù)字化系統(tǒng)和方案以謀求在競爭中贏得一席之地。為了應(yīng)對這一變革，量能動力從建廠之初就將智能化和數(shù)字化刻入企業(yè)DNA。同時針對鎳氫電池生產(chǎn)復(fù)雜的生產(chǎn)工藝和較高的原材料成本，以及對品質(zhì)安全要求高、對工藝管控嚴(yán)苛、少批量多批次的特點，量能動力積極探索智能制造解決方案，攜手摩爾元數(shù)開啟“MES項目”，打造智能制造“硬”實力，達成提質(zhì)降本增效。
痛點1：計劃排程效率低
依賴人工經(jīng)驗手動排產(chǎn)、下發(fā)工單，效率低、調(diào)整難、易滯后；現(xiàn)場計劃執(zhí)行情況與生產(chǎn)進度監(jiān)控難、反饋慢、統(tǒng)計難。
痛點2：生產(chǎn)情況反饋慢
生產(chǎn)數(shù)據(jù)人工手動記錄產(chǎn)出、報工、不良等信息，易錯易漏效率低，異常反饋不及時，無法過站防呆及自閉環(huán)。
痛點3：倉儲管理不全
依靠傳統(tǒng)人工管理方式，出入庫效率低下，先進先出難管控；供應(yīng)商貼標(biāo)無條碼，SRM收料后ERP入庫，物料數(shù)據(jù)更新不及時。
痛點4：質(zhì)量追溯不及時
人工記錄生產(chǎn)質(zhì)量數(shù)據(jù)，工作量大易出錯，傳遞慢且不透明，數(shù)據(jù)散亂存在各質(zhì)控點無法應(yīng)對質(zhì)量追溯，也無法實時預(yù)警。
痛點5：數(shù)據(jù)管控粗放
企業(yè)信息化系統(tǒng)未全面集成，難以全面分析各環(huán)節(jié)成本效益，導(dǎo)致無法及時優(yōu)化和決策。
計劃執(zhí)行透明化
系統(tǒng)同步生產(chǎn)工單，生產(chǎn)任務(wù)下達到車間現(xiàn)場；系統(tǒng)通過按生產(chǎn)計劃計算物料供需平衡、跟蹤齊套，計劃執(zhí)行進度實時反饋、異常及時預(yù)警。
生產(chǎn)管理精細(xì)化
通過系統(tǒng)實現(xiàn)人員條碼化報工、平臺電腦報工、設(shè)備數(shù)據(jù)自動采集，實時反饋生產(chǎn)數(shù)量、工時、測試等數(shù)據(jù)，并與PLM對接實現(xiàn)工藝要求自動調(diào)取、平板電腦質(zhì)檢，質(zhì)量、物料、設(shè)備等異?？焖俜答仭⒎治黾白匪?。同時部署多終端看板監(jiān)控生產(chǎn)指標(biāo)，可清晰追蹤與監(jiān)控生產(chǎn)過程情況和設(shè)備狀態(tài)。
倉儲管理智能化
通過條碼化和系統(tǒng)化管理，實現(xiàn)物料收發(fā)存全流程數(shù)字化管控，確保賬實一致，并支持先進先出、物料追溯等智能倉儲策略。
質(zhì)量追溯精益化
通過系統(tǒng)實時質(zhì)量數(shù)據(jù)IT化采集和品質(zhì)監(jiān)控自動化分析，打造滿足IQC、IPQC、FQC及OQC等管控要求的質(zhì)量管理體系，實現(xiàn)產(chǎn)品生產(chǎn)過程全要素的溯源管理，快速響應(yīng)生產(chǎn)異常需求。
運營管理數(shù)字化
構(gòu)建可擴展的平臺化MES，實現(xiàn)與U8、OA、SRM等多系統(tǒng)深度集成，打通基礎(chǔ)數(shù)據(jù)交互、審批流程協(xié)同及物料質(zhì)量管控全鏈路，實現(xiàn)數(shù)據(jù)互聯(lián)互通和業(yè)務(wù)統(tǒng)一管控。
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使用的華為云服務(wù)與關(guān)鍵價值：
1、華為云專家服務(wù)
配置華為云專家服務(wù)，服務(wù)團隊由行業(yè)資深專家組成，為企業(yè)提供業(yè)務(wù)痛點診斷、系統(tǒng)集成和轉(zhuǎn)型方案咨詢，為量能科技 MOM項目成功上線保駕護航。
2、華為云基礎(chǔ)設(shè)施訂閱服務(wù)
配置華為云基礎(chǔ)設(shè)施訂閱服務(wù)，將軟硬一體、云邊協(xié)同的工業(yè)云小站部署到企業(yè)本地，打造鋰電池行業(yè)智能制造工業(yè)云小站解決方案，滿足企業(yè)對本地部署、數(shù)據(jù)不出廠和安全合規(guī)的要求，企業(yè)通過工業(yè)云小站無縫獲得華為云生態(tài)數(shù)字化服務(wù)，助力中小企業(yè)低成本數(shù)字化轉(zhuǎn)型。
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計劃達成率提升80%
通過系統(tǒng)構(gòu)建全鏈路可視化管控體系，實現(xiàn)從計劃到交付的端到端透明化管理，賦能實時決策。
生產(chǎn)管理效率提升15%
依托系統(tǒng)實現(xiàn)全流程數(shù)據(jù)貫通，推動生產(chǎn)運營向精益化、數(shù)字化、透明化升級，全面提升制造效率。
庫存周轉(zhuǎn)率提升30%
結(jié)合ERP數(shù)據(jù)共享，實時監(jiān)控庫齡和周轉(zhuǎn)率，減少呆滯庫存20%-30%。
質(zhì)量追溯準(zhǔn)確率提升100%
通過系統(tǒng)固化全面質(zhì)量管理體系，形成“4M1E”（人員、機械、物料、工藝、環(huán)境）雙向追溯，實現(xiàn)產(chǎn)品全生命周期精準(zhǔn)溯源。
一體化業(yè)務(wù)系統(tǒng)集成
構(gòu)建整體系統(tǒng)業(yè)務(wù)集成，實現(xiàn)企業(yè)所有信息化系統(tǒng)無縫協(xié)同，支撐多工廠協(xié)同管控。